El primer paso fue seleccionar un tipo de robot que cumpliera con todos los requisitos. Para este propósito, se realizó un análisis de accesibilidad con el programa de simulación offline YASKAWA MotoSim con la finalidad de probar la viabilidad de los diferentes tipos de robots. Los robots disponibles se evaluaron basándose en el plano del proyecto para determinar cuál se adaptaba mejor a la tarea. El principal foco de atención se centró en los criterios de rango, carga útil, precisión y tiempo de ciclo.
Dos robots Yaskawa
La decisión final se tomó a favor del MOTOMAN MH24. Con una carga útil de hasta 24 kg, a primera vista, este último parecería estar sobredimensionado, pero aquí los factores clave fueron el alcance y el diseño del robot. La muñeca hueca de este modelo facilita el montaje óptimo de las herramientas así como la alimentación del cable de la pinza.
Para llegar a todos los participantes y garantizar un flujo constante de productos, se tuvieron que emplear dos robots en la instalación piloto. Un robot debía operar en la zona húmeda (enjuagador, envasadora, productos salientes) y un segundo robot era responsable de la manipulación en la zona seca (tratador de llamas, impresora, productos entrantes). En la interfaz entre las dos áreas se encuentra la tabla XTS que debe ser atendida por ambos robots.
Concepto de seguridad y comunicación del sistema
Para garantizar la conectividad y seguridad, los robots estaban equipados con la Unidad de Seguridad Funcional de YASKAWA. Esto permite, entre otras cosas, la definición de áreas seguras y la integración de contornos de herramientas. Equipado con señales de seguridad de dos canales, el control de seguridad cumple con las normas de seguridad actuales.
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